Un’officina meccanica di riparazione auto e autocarri. Officine Cucini – come anche il nome tradisce – nasce così, nei primi anni Sessanta a Barberino Val D’Elsa (FI), per volere e impegno di Vittore Cucini. Poi però nel tempo si è evoluta e dietro la sua evoluzione c’è un’importante impronta femminile. Negli anni Ottanta, infatti, quando l’azienda si trasforma in una piccola realtà industriale, impegnata nella produzione di cassoni, ribaltabili, centinature e furgonature per veicoli commerciali, rimane comunque a conduzione familiare. E proprio in quegli anni entrano in azienda anche i figli di Vittore, dapprima Fabio, come progettista e responsabile dell’ufficio tecnico, e poi Simona, la sorella più piccola, come responsabile amministrativa e commerciale. All’epoca aveva appena vent’anni e – come ci racconta – «mi ero messa in testa di ricoprire qualsiasi ruolo pur di essere di aiuto alla mia famiglia, senza aver paura di sporcarmi le mani, cercando di rimuovere qualsiasi pregiudizio. Ma inizialmente è stata dura».
I pregiudizi a cui fa riferimento Simona sono quelli vissuti da tante: «Mi occupavo dell’area commerciale e mi presentavo direttamente ai più grandi clienti e alle aziende del circondario, ma non c’era niente da fare: nelle loro menti non prendeva piede l’idea che una donna potesse vendergli dei cassoni ribaltabili».
Tuttavia, la più giovane della famiglia Cucini non si arrende e, un passo alla volta, riesce a conquistare con tenacia e professionalità anche i clienti più ostici. Ma soprattutto – aggiunge – «convinsi mio fratello a cercare soluzioni innovative che rendessero i nostri prodotti più appetibili. Così individuammo un tipo di acciaio ad alto resistenziale zincato, leggero ma altrettanto resistente, proveniente dalla Svezia. E questo ci consentì di produrre cassoni robusti, ma di tara ridotta, estremamente apprezzati dalla clientela».
A quella stagione felice, però, ne segue un’altra più dura, giunta con la crisi del 2008, che colpisce in modo deciso il comparto edilizio e porta a un forte rallentamento delle vendite. Ma Simona, da buona manager, individua le difficoltà maggiori nel momento di uscita dalle criticità, vale a dire durante la ripresa, quando «gli ordini iniziarono a piovere da tutte le parti e non sapevamo più a chi dare la precedenza. In breve, ci ritrovammo in overbooking! E siccome i fornitori, trovatisi nelle stesse nostre condizioni, tardavano a inviarci la merce, iniziammo a costruirci tutto in casa. Il problema era che, dal momento dell’ordine alla consegna del veicolo, potevano trascorrere anche nove mesi. Insomma, avevamo i magazzini pieni di roba e i conti correnti vuoti. Bisognava fare qualcosa».
Già, ma cosa? La risposta, come spesso accade, arriva quando o, per meglio dire, da dove non te l’aspetti. Nel caso specifico, dall’alto del terrazzino dell’ufficio di Simona, dal quale un consulente dell’azienda, Alessandro Parisi, le fece notare il tempo sprecato dagli operatori in inutili spostamenti o per cercare i pezzi nel magazzino. «Mi parlò lui per la prima volta del “Lean thinking”. E il giorno dopo acquistai una marea di libri per documentarmi su questa metodologia».
Il Lean thinking, letteralmente «pensiero snello», è una strategia operativa che mira a organizzare in modo più funzionale le attività umane in modo da ottenere, tramite l’eliminazione degli sprechi, maggiori benefici per la società e più valore per gli individui. Applicato per la prima volta in Giappone dalla Toyota, il metodo salvò l’azienda dalla bancarotta nei primi anni Cinquanta, trasformandola in una realtà industriale destinata a divenire tra i principali gruppi automobilistici al mondo.
Simona legge, si documenta, si appassiona. E si convince da subito nella validità di questa metodologia organizzativa. Ma l’innovazione, molto probabilmente, si coniuga più facilmente al femminile, perché – ci confida – «la cosa più difficile era quella di convincere gli uomini di casa, mio padre e mio fratello, sulla bontà del metodo. Loro, infatti, super-tradizionalisti, avrebbero preferito continuare a lavorare e a produrre come si era sempre fatto».
A quel punto Simona cerca alleati e chiede a Parisi di sostenerla nell’opera di convincimento di padre e fratello. Il consulente ha una intuizione decisiva, comprende cioè che ciò che vedi è più forte di un semplice principio. Così, organizza una visita agli stabilimenti Whirpool di Siena, in cui si producono elettrodomestici seguendo il metodo “Lean”: «Alla vista di quell’ordine e di quella pulizia rimanemmo tutti basiti – racconta Simona – Ogni cosa era al suo posto, gli operatori non correvano da una parte all’altra dello stabilimento. Ognuno lavorava tranquillo alla propria postazione di lavoro!».
Di fronte a una tale efficienza, anche il papà e il fratello di Simona si convinsero che quella era la strada giusta da percorrere: «Non fu semplice – ammette Simona – in tre o quattro anni abbiamo dovuto rivoltare l’azienda da cima a fondo, a cominciare dai bilanci. Infatti, dopo un’attenta analisi scoprimmo che spendevamo solo di cancelleria 13 mila euro l’anno: il 2% del fatturato! Da quel momento in poi abbiamo digitalizzato tutto e oggi in azienda non gira più nemmeno un foglio di carta. Poi siamo passati a riordinare il magazzino, svuotando totalmente gli scaffali nel piazzale e trovando il coraggio di buttare via tutto il materiale obsoleto. Ora abbiamo solo lo stretto necessario. Prima non ci bastava lo spazio. Ora abbiamo guadagnato aree da destinare a nuove produzioni. Mio fratello ha potuto ridisegnare tutto il layout. Le linee produttive, al pari delle saldature, sono state completamente rivoluzionate, assecondando il flusso dei materiali, in modo da rendere necessario solo il minimo spostamento degli operatori. Sono rimasti inalterati solo i reparti che il metodo “Lean” definisce “monumenti aziendali”: l’impianto di verniciatura e la pressa da sei metri con base di cemento armato».
Risultato: oggi Officine Cucini è un’azienda prospera, in grado di evadere un ordine in cinque giorni lavorativi. «Riusciamo a montare un ribaltabile anche in un giorno – puntualizza Simona – E siamo in grado di soddisfare ogni richiesta perché produciamo tutto in casa».
Simona, che ora ha 49 anni, da sorella più piccola e da donna, è orgogliosa dei traguardi raggiunti grazie alla sua determinazione nel far valere le proprie idee. E in più continua a battersi anche per tutte le altre donne che lavorano in azienda per raggiungere un’autentica parità di diritti. Prova ne sia che attualmente nella Officine Cucini è declinato al femminile il 35% del personale. E considerando che è un’azienda metalmeccanica, è un piccolo grande primato.
TRATTI E RITRATTI
Il momento della saldatura del controtelaio: tutti i componenti sono sistemati a bordo linea su carrelli a ruote. L’area è disposta solo per quel particolare pezzo che stanno lavorando.
Inoltre i componenti, malgrado siano saldati su mascheraggi fissi, possono essere adattati a qualsiasi allestimento richiesto dal cliente secondo la filosofia Just in time. Peraltro, la saldatura avviene non a lotti di produzione, ma su mascheraggi che si muovono per adattarsi all’operatore.
Il carrello viene disegnato e realizzato sulla base di una rigida logica secondo cui ogni cosa ha un suo posto e tutto viene disposto in appositi contenitori. In questo modo è più facile sapere dove si trova e reperirla quando è necessario.
Tutti i componenti si muovono su ruote ed entrano nella linea di montaggio per essere assemblati. Anche il magazzino è organizzato in ottica Lean.
Anche in magazzino, proprio perché ogni contenitore e carrello è munito di ruote, si può spostare tutto con un semplice transpallet.
